La tecnología para la reducción directa del óxido de hierro permitirá obtener hierro esponja de excelente calidad para la producción de acero.
A mediados del año 2021, cuando la Planta Siderúrgica El Mutún se ponga en funcionamiento, la minería boliviana ingresará en una nueva era, ya que por primera vez se implementará el sistema de reducción directa de un mineral (hierro) con gas natural, en el nuevo proceso de producción de acero.
El horno de reducción directa será el corazón de la planta que la empresa china Sinosteel construirá a 25 kilómetros al sur de la ciudad de Puerto Suárez. La provisión del equipo fue encargada a la empresa mexicana Tenova HYL, con amplia experiencia en el rubro metalúrgico mundial.
Rubén Rodríguez, gerente comercial de la firma, explicó a Energy Press que esta tecnología es de alta eficiencia, cumple con todos los requisitos ambientales y ha demostrado su capacidad para elaborar un producto de calidad y, al mismo tiempo, la facilidad de poder operarla.
La reducción directa del mineral de hierro es la primera fase de la producción de acero. Rodríguez detalló que el óxido de hierro ingresa al horno, donde se remueve el oxígeno para producir hierro esponja en forma de pellets, lo que fundido con carbono tiene como resultado el acero.
Por su parte, Stefano Maggiolino, director General de Tenova HYL, indicó que el equipamiento estará en Puerto Suárez en los próximos 20 meses y que la firma realizará el montaje y brindará asistencia técnica y entrenamiento para su operación por parte de técnicos bolivianos.
“La reducción del mineral de hierro con gas natural tiene muchas ventajas desde el punto de vista ambiental respecto a la transformación del mineral de hierro con carbón. El gas natural además es un recurso que tienen aquí en Bolivia, junto al mineral, entonces nuestra tecnología está hecha para este proyecto”, subrayó Maggiolino.
De acuerdo con datos brindados por el ejecutivo, la planta a ser suministrada por Tenova HYL está diseñada para producir 250 mil toneladas de hierro esponja al año. “Hay una planta ‘gemela’ de esta (futura de El Mutún), ya en operación desde hace 10 años en los Emiratos Árabes. Entonces estamos muy tranquilos, es una tecnología totalmente confiable, innovadora y sustentable, sobre todo.
Según Tenova HYL la planta de reducción consumirá 2,4 gigacalorías (unos 2,7 MW) por cada tonelada de hierro esponja producido (pellets). La producción de hierro esponja será de 250 mil TM al año. Consumirá 700 mil metros cúbicos diarios de gas natural, tanto para la planta termoeléctrica como para el horno de hierro esponja.
LA CIFRA
700 mil metros cúbicos diarios de gas natural
Consumirá la planta siderúrgica de El Mutún, la primera siderúrgica de Bolivia
Fuente: Empresa Siderúrgica Mutún
Gas para la región
Desarrollo. El sudeste boliviano (provincia Germán Busch de Santa Cruz) ya es considerado el nuevo polo de desarrollo de Bolivia, gracias al Proyecto Siderúrgico de El Mutún.
De acuerdo con el analista minero, José Padilla, con la industria madre (siderurgia), el gas natural, vías de transporte carretero, ferroviario y fluvial (Puerto Busch), se proyecta una ciudad industrial en la zona de San Juan del Mutún. “Todo va depender de la calidad de gente que pongan (a administrar los proyectos), porque toda empresa está en función de los recursos humanos”, señaló Padilla.
La ventaja de la reducción directa
En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito.
El procedimiento consiste en triturar la roca de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets que pueden ser utilizados directamente para la producción de acero con características controladas.
El gas reductor es una mezcla, la mayoría de los cuales es hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO) que actúan como agentes reductores. El hierro de reducción directa está fabricado por la reducción (eliminación del oxígeno) de óxido de hierro a temperaturas inferiores al punto de fusión del hierro (1.536° C).
El uso del gas natural en las fundiciones, refinerías de minerales y la siderurgia avanza a ritmo acelerado. En Chile -por ejemplo- se estudia el remplazo del diésel por gas natural para la producción térmica que se ocupa en electroobtención, esto con el objetivo de lograr la “descarbonización” de la matriz energética minera.
Energy Press consultó a YPFB sobre el consumo de gas natural en las plantas metalúrgicas en Bolivia, pero hasta el cierre de la presente edición no se obtuvo respuesta. Según datos del portal de YPFB Transporte, el complejo metalúrgico Karachipampa (Potosí), está equipado con una turbina aeroderivada a gas natural, de 14,4 MW de potencia instalada. La estación de medición Karachipampa tiene una capacidad de entrega de 6,8 millones de pies cúbicos diarios.
Por otra parte, en la Metalúrgica Vinto, fue considerado un hito en la historia metalúrgica boliviana, la adquisición -en 2011- del horno Ausmelt, que opera con gas natural y carbón antracita para el proceso de reducción y otros elementos en el tratamiento de los concentrados de estaño. El horno se encuentra instalado en la Metalúrgica Vinto (Oruro).
En un anterior proyecto para El Mutún, la empresa india Jindal planeaba utilizar carbón vegetal para la producción de acero.
